بازدیدکننده گرامی، به علت نوسانات شدید بازار ارز و تغییرات لحظه ای، لطفاً از نهایی کردن پرداخت خود خودداری فرمایید. خواهشمند است ، پیش از انجام هرگونه پرداخت، با واحد فروش از طریق شماره ۳۳۹۸۵۱۴۶ – ۰۲۱ تماس حاصل فرمایید تا هماهنگی‌های لازم صورت گیرد. از همراهی شما سپاسگزاریم.

کنترل بهینه
0

برچسب: اتوماسیون صنعتی

کنترل سرعت موتور در اتوماسیون صنعتی

Posted on by مدیر فروش

کنترل سرعت موتور فرآیندی است که در آن دور چرخش شفت موتور (RPM) بر اساس نیاز فرآیند تنظیم می‌شود.
این کنترل می‌تواند به‌صورت دستی، مکانیکی یا الکترونیکی انجام شود. در سیستم‌های مدرن، معمولاً از درایوها و PLCها برای کنترل هوشمند سرعت استفاده می‌شود.

چرا کنترل سرعت اهمیت دارد؟

  1. صرفه‌جویی در مصرف انرژی:
    کاهش سرعت موتور در زمان‌های کم‌بار می‌تواند تا ۳۰٪ مصرف انرژی را کاهش دهد.
  2. افزایش طول عمر تجهیزات:
    جلوگیری از استارت و توقف ناگهانی از فرسایش مکانیکی جلوگیری می‌کند.
  3. بهبود کیفیت فرآیند:
    در سیستم‌هایی مانند بسته‌بندی یا پرکننده‌ها، تنظیم دقیق سرعت منجر به افزایش دقت و کاهش خطا می‌شود.
  4. کاهش نویز و لرزش:
    کنترل تدریجی سرعت از شوک‌های مکانیکی جلوگیری می‌کند.

روش‌های کنترل سرعت موتور

1. کنترل مکانیکی

در موتورهای قدیمی‌تر، از چرخ‌دنده، تسمه یا سیستم‌های هیدرولیکی برای تنظیم سرعت استفاده می‌شد.
این روش ساده است، اما بازدهی پایین و انعطاف‌پذیری کمی دارد.

2. کنترل ولتاژ و فرکانس (V/F Control)

در سیستم‌های مدرن، از درایو فرکانس متغیر (VFD) برای کنترل موتورهای AC استفاده می‌شود.
در این روش، با تغییر همزمان ولتاژ (V) و فرکانس (F) ورودی، سرعت میدان مغناطیسی موتور و در نتیجه دور آن کنترل می‌شود.

رابطه سرعت موتور:N=120×fPN = \frac{120 × f}{P}N=P120×f​

که در آن:

  • NNN: سرعت چرخش بر حسب دور بر دقیقه (RPM)
  • fff: فرکانس تغذیه (Hz)
  • PPP: تعداد قطب‌های موتور

با کاهش یا افزایش فرکانس، سرعت موتور به‌طور مستقیم تغییر می‌کند.

3. کنترل حلقه بسته (Closed Loop Control)

در این روش، از سنسور یا انکدر برای اندازه‌گیری سرعت واقعی موتور استفاده می‌شود.
PLC یا درایو سروو مقدار واقعی را با مقدار هدف مقایسه می‌کند و در صورت وجود اختلاف، فرمان اصلاحی می‌فرستد.

🔹 مثال: در خطوط بسته‌بندی، اگر نوار نقاله سریع‌تر از بخش برش حرکت کند، PLC سرعت موتور را به‌صورت خودکار کاهش می‌دهد.

4. کنترل گشتاور ثابت (Constant Torque)

در کاربردهایی مثل نوار نقاله، همزن‌ها یا جرثقیل‌ها، نیاز است موتور گشتاور ثابتی در سرعت‌های مختلف تولید کند.
درایوها در این حالت ولتاژ و فرکانس را طوری تنظیم می‌کنند که نسبت V/F ثابت بماند تا گشتاور حفظ شود.

کنترل سرعت موتور با PLC

ترکیب PLC و درایو یکی از هوشمندترین راهکارها برای کنترل سرعت موتور است.

  • PLC سرعت هدف را بر اساس ورودی‌ها (مثل HMI یا سنسور فشار) تعیین می‌کند.
  • دستور سرعت از طریق ارتباط صنعتی (مثل Modbus RTU یا Ethernet/IP) به درایو ارسال می‌شود.
  • درایو بر اساس آن، ولتاژ و فرکانس خروجی به موتور را تنظیم می‌کند.

مزایا:

  • کنترل دقیق و قابل تنظیم
  • قابلیت تغییر سرعت از طریق HMI
  • ثبت و تحلیل داده‌ها برای بهینه‌سازی عملکرد

مثال صنعتی واقعی: کنترل سرعت نوار نقاله با PLC دلتا و VFD

در یک کارخانه بسته‌بندی مواد غذایی، از درایو VFD دلتا و PLC دلتا برای کنترل سرعت نوار نقاله استفاده می‌شود.

ساختار سیستم:

  • سنسور وزن محصول → ورودی به PLC
  • PLC سرعت مورد نیاز را محاسبه می‌کند
  • فرمان سرعت از طریق Modbus به درایو دلتا ارسال می‌شود
  • درایو ولتاژ و فرکانس موتور را تنظیم می‌کند

نتایج عملی:

شاخص عملکردقبل از کنترلبعد از کنترل
مصرف انرژی100٪72٪
خطای توزین8٪1.5٪
عمر مفید موتور–افزایش 25٪

کنترل سرعت در سروو موتور

در سروو موتورها، کنترل سرعت معمولاً با استفاده از فیدبک انکدر و کنترلر حلقه بسته انجام می‌شود.
در این حالت، درایو سروو به‌صورت بلادرنگ سرعت شفت را با مقدار هدف مقایسه کرده و تنظیم می‌کند.
این روش برای سیستم‌هایی با نیاز به دقت و پاسخ سریع (مثل ربات‌ها یا CNCها) ایده‌آل است.

رابط کاربری اپراتور (HMI)

برای سهولت کار اپراتور، پارامترهایی مانند سرعت هدف، شتاب و زمان توقف از طریق HMI دلتا قابل تنظیم هستند.
HMI داده‌ها را از PLC می‌گیرد و در قالب عدد یا نمودار نمایش می‌دهد، تا اپراتور بتواند وضعیت سرعت موتور را به‌صورت زنده مشاهده کند.

نکات مهم در انتخاب سیستم کنترل سرعت

  1. نوع موتور (AC، DC، Servo)
  2. محدوده سرعت مورد نیاز
  3. دقت کنترلی (باز یا بسته)
  4. توان موتور و ظرفیت درایو
  5. نوع ارتباط بین PLC و درایو
  6. شرایط محیطی (رطوبت، دما، گرد و غبار)

جمع‌بندی

کنترل سرعت موتور یکی از حیاتی‌ترین بخش‌های اتوماسیون صنعتی است که تأثیر مستقیمی بر بهره‌وری، دقت و مصرف انرژی دارد.
استفاده از درایوهای فرکانس متغیر (VFD) در کنار PLC و HMI دلتا، امکان کنترل هوشمند و دقیق را فراهم می‌کند و به صنایع کمک می‌کند با هزینه کمتر، عملکرد بالاتری داشته باشند.

سروو موتور (Servo Motor) چیست و چگونه کار می‌کند؟

Posted on by مدیر فروش

سروو موتور (Servo Motor) یکی از مهم‌ترین اجزای سیستم‌های اتوماسیون صنعتی و کنترل حرکت است. این نوع موتور در جایی استفاده می‌شود که نیاز به حرکت دقیق، کنترل سرعت و موقعیت وجود دارد.
از ربات‌های صنعتی گرفته تا ماشین‌های CNC و خطوط بسته‌بندی، سروو موتور نقش حیاتی در عملکرد دقیق و قابل تکرار تجهیزات ایفا می‌کند.

تعریف سروو موتور

سروو موتور در واقع یک موتور الکتریکی مجهز به سیستم فیدبک (Feedback) است که می‌تواند موقعیت، سرعت و گشتاور خود را به‌صورت لحظه‌ای کنترل کند.
برخلاف موتورهای معمولی که فقط با روشن و خاموش شدن کار می‌کنند، سروو موتور می‌تواند با دقت بالا در زاویه یا سرعت مشخصی متوقف شود یا بچرخد.

اجزای اصلی سروو موتور

یک سیستم سروو معمولاً از چهار بخش اصلی تشکیل شده است:

  1. موتور (Motor):
    معمولاً یک موتور DC یا AC است که نیروی حرکتی را تولید می‌کند.
  2. سنسور فیدبک (Encoder/Resolver):
    موقعیت شفت موتور را اندازه‌گیری کرده و به کنترلر گزارش می‌دهد تا خطاهای احتمالی اصلاح شوند.
  3. درایو سروو (Servo Drive):
    ولتاژ و جریان مناسب را برای موتور فراهم می‌کند و سیگنال‌های فیدبک را پردازش می‌نماید.
  4. کنترلر (Controller):
    با دریافت داده‌های فیدبک، موقعیت دقیق موتور را تنظیم می‌کند. در بسیاری از کاربردهای صنعتی، این کنترلر همان PLC است که از طریق ارتباطات صنعتی مثل Modbus یا CANopen به درایو سروو متصل می‌شود.

نحوه عملکرد سروو موتور

عملکرد سروو موتور بر پایه حلقه بسته کنترل (Closed Loop Control) است.

[کنترلر (PLC)] → [درایو سروو] → [موتور] → [انکدر] → [فیدبک به کنترلر]

در این ساختار:

  • کنترلر فرمان هدف (مثلاً چرخش 90 درجه) را به درایو ارسال می‌کند.
  • درایو جریان و ولتاژ لازم را به موتور می‌دهد.
  • انکدر موقعیت واقعی شفت را می‌سنجد و به کنترلر بازمی‌گرداند.
  • اگر اختلافی وجود داشته باشد، سیستم به‌صورت خودکار آن را اصلاح می‌کند.

انواع سروو موتور

  1. سروو موتور DC:
    ساختار ساده‌تر و کنترل نرم‌تری دارد، ولی نگهداری آن بیشتر است.
  2. سروو موتور AC:
    در صنایع مدرن رایج‌تر است، توان بالاتر و طول عمر بیشتری دارد.
  3. سروو موتور براشلس (Brushless):
    بدون جاروبک، با راندمان بالا و نویز کمتر — گزینه‌ای عالی برای رباتیک و تجهیزات دقیق.

مزایای استفاده از سروو موتور

  • کنترل موقعیت دقیق (Position Control): دقت حرکتی در حد چند صدم درجه.
  • پاسخ سریع (High Response): مناسب برای سیستم‌هایی که نیاز به تغییرات سریع دارند.
  • گشتاور بالا در سرعت‌های پایین: ایده‌آل برای خطوط مونتاژ و ماشین‌آلات بسته‌بندی.
  • صرفه‌جویی در انرژی: به دلیل کنترل هوشمند و کارکرد بهینه.
  • طول عمر بالا: به‌ویژه در مدل‌های بدون جاروبک (Brushless).

کاربردهای سروو موتور در صنعت

سروو موتور تقریباً در تمام حوزه‌های اتوماسیون حضور دارد. چند نمونه رایج:

  • ربات‌های صنعتی: کنترل بازوها و مفاصل با دقت حرکتی بالا.
  • ماشین‌های CNC: کنترل دقیق محورهای حرکتی.
  • سیستم‌های بسته‌بندی: کنترل حرکت نوار نقاله، فیدر و بازوهای جمع‌کننده.
  • چاپ و برش لیزری: تنظیم دقیق موقعیت هد چاپ یا برش.
  • سیستم‌های حمل‌ونقل خودکار (AGV): کنترل جهت و سرعت حرکت.

مثال صنعتی واقعی: کنترل نوار نقاله با سروو موتور دلتا

در یک کارخانه تولید مواد غذایی، از سروو موتور دلتا (Delta Servo Motor) برای کنترل نوار نقاله‌های بسته‌بندی استفاده می‌شود.

هدف:

حرکت نوار با سرعت یکنواخت و توقف دقیق در محل بسته‌بندی هر محصول.

نتیجه:

شاخص عملکردبهبود حاصل از سروو موتور دلتا
دقت توقف±0.1 میلی‌متر
سرعت تولیدافزایش 25٪
ضایعات بسته‌بندیکاهش 15٪
زمان تنظیم خطکاهش 40٪

در این سیستم، یک PLC دلتا دستور موقعیت را به درایو سروو ارسال می‌کند، و انکدر موتور موقعیت واقعی را بازمی‌گرداند تا فرآیند با دقت بالا اجرا شود.

تفاوت سروو موتور با استپر موتور

ویژگیسروو موتوراستپر موتور
نوع کنترلحلقه بسته (Feedback)حلقه باز
دقت موقعیتبسیار بالامحدود
گشتاور در سرعت بالاثابتکاهش می‌یابد
هزینهبالاترپایین‌تر
کاربردرباتیک، CNC، خطوط بسته‌بندیپرینترها، سیستم‌های ساده

نکات مهم در انتخاب سروو موتور

  1. گشتاور مورد نیاز (Torque): بر اساس وزن بار و شتاب حرکت.
  2. سرعت کاری: RPM مورد نیاز فرآیند.
  3. ولتاژ و توان درایو: سازگاری با کنترلر یا PLC.
  4. نوع فیدبک (Encoder یا Resolver): تعیین دقت و پاسخ سیستم.
  5. پروتکل ارتباطی: در صنایع جدید معمولاً از EtherCAT، CANopen یا Modbus استفاده می‌شود.

جمع‌بندی

سروو موتور یکی از اجزای حیاتی در اتوماسیون صنعتی است که با کنترل دقیق موقعیت، سرعت و گشتاور، نقش کلیدی در افزایش دقت و بهره‌وری خطوط تولید دارد.
ترکیب سروو موتور دلتا با PLC دلتا یک راه‌حل کامل برای کنترل هوشمند حرکت در ماشین‌آلات صنعتی مدرن محسوب می‌شود.

معرفی سری HMI دلتا DOP-100 | نسل جدید صفحات لمسی صنعتی Delta

Posted on by مدیر فروش

در دنیای اتوماسیون صنعتی، واسط‌های انسانی‑ماشینی (HMI) نقش بسیار مهمی در کنترل، مانیتورینگ و تعامل اپراتور با سیستم‌های کنترل دارند. سری DOP‑100 ساخت شرکت دلتا (Delta) یکی از جدیدترین و پیشرفته‌ترین نسل‌های HMI این شرکت است که برای کاربردهای صنعتی مدرن طراحی شده و امکانات گسترده‌ای را در اختیار مهندسان و اپراتورها قرار می‌دهد.

🔹 ویژگی‌های کلیدی سری DOP‑100

💡 پردازنده و نمایش

سری DOP‑100 از پردازنده‌های Cortex‑A8 (حدود ۸۰۰ MHz) بهره می‌برد که پاسخ سریع و اجرای روان رابط کاربری را فراهم می‌کند. نمایشگرها از پنل‌ LCD با بیش از ۶۵۵۳۶ رنگ و وضوح مناسب برای خواندن داده‌های صنعتی برخوردارند.

📶 پشتیبانی ارتباطات گسترده

این HMIها دارای پورت‌های ارتباطی متنوع از جمله RS‑232/RS‑485، Ethernet و USB هستند که امکان اتصال سریع و پایدار به PLC، درایوها، سنسورها و دیگر تجهیزات اتوماسیون را فراهم می‌کنند.

☁️ عملکردهای شبکه پیشرفته

– پشتیبانی از FTP، ایمیل، VNC برای مانیتورینگ از راه دور
– پشتیبانی از NTP (Network Time Protocol) برای همگام‌سازی زمان
که اینها برای پیاده‌سازی راهکارهای کارخانه هوشمند و اینترنت صنعتی اشیا (IIoT) مفید هستند.

🌍 پشتیبانی چندزبان و رابط کاربری منعطف

سری DOP‑100 قابلیت پشتیبانی از ورودی چند زبان برای پارامترها و حساب‌های کاربری را دارد، که استفاده در پروژه‌های بین‌المللی را آسان‌تر می‌کند.

🛡️ طراحی صنعتی مقاوم

برخی مدل‌ها با استاندارد حفاظتی IP65 در قسمت پنل جلویی عرضه می‌شوند، که برای محیط‌های صنعتی با گردوغبار یا شرایط سخت بسیار مناسب است.

📊 انواع مدل‌ها و اندازه‌ها

سری DOP‑100 دامنه وسیعی از اندازه‌های نمایشگر را پوشش می‌دهد تا متناسب با نیازهای مختلف پروژه‌های صنعتی باشد:

DOP‑100 4.3″ HMI

DOP‑100 4.3″ HMI

DOP‑100 4.3″ Ethernet HMI

DOP‑100 4.3″ Ethernet HMI

DOP‑100 7″ HMI

DOP‑100 7″ HMI

DOP‑100 7″ Ethernet HMI

DOP‑100 7″ Ethernet HMI

DOP‑100 10.1″ HMI

DOP‑100 10.1″ HMI

DOP‑100 10″ HMI

DOP‑100 10″ HMI

DOP‑100 7″ High‑Res HMI

DOP‑100 7″ High‑Res HMI

DOP‑100 7″ Premium HMI

DOP‑100 7″ Premium HMI

🔎 توضیح سریع برای انتخاب:

  • DOP‑100 4.3″ HMI – گزینه اقتصادی و جمع‌وجور برای کاربردهای پایه
  • DOP‑100 4.3″ Ethernet HMI – با پشتیبانی اترنت برای ارتباط سریع با PLC
  • DOP‑100 7″ HMI – اندازه متوسط مناسب برای بسیاری از تابلوهای کنترل
  • DOP‑100 7″ Ethernet HMI – مدل استاندارد با ارتباط شبکه
  • DOP‑100 10.1″ HMI – نمایشگر بزرگ برای پروژه‌های نیازمند دید بهتر
  • DOP‑100 10″ HMI – مدل ۱۰″ با امکانات کامل
  • DOP‑100 7″ High‑Res HMI / DOP‑100 7″ Premium HMI – نسخه‌های با کیفیت نمایش بالاتر و امکانات اضافه

📌 امکانات نرم‌افزاری و توسعه

برای برنامه‌ریزی و طراحی صفحات HMI دلتا معمولاً از نرم‌افزار DIAScreen استفاده می‌شود که ابزارهای گرافیکی قوی، امکان استفاده از Lua برای اسکریپت‌نویسی پیشرفته و امکانات مثل Alarm، History Log و مدیریت سطح دسترسی کاربران را فراهم می‌کند.

🏭 کاربردهای صنعتی سری DOP‑100

سری DOP‑100 به‌علت ترکیب قدرت پردازش بالا، کیفیت نمایش عالی و پشتیبانی شبکه پیشرفته برای پروژه‌های مختلف مناسب است، از جمله:

  • خطوط تولید خودکار
  • دستگاه‌های بسته‌بندی
  • کنترل نوار نقاله و موتورهای صنعتی
  • سیستم‌های تهویه، پمپ و HVAC
  • نظارت داده‌ها و آلارم‌های بلادرنگ

در کنار PLCها (مثل سری PLC دلتا) و درایوها، این HMIها بخش مهمی از راهکارهای اتوماسیون هوشمند را تشکیل می‌دهند.

🧠 جمع‌بندی

سری HMI دلتا DOP‑100 نسل جدید صفحات لمسی صنعتی است که با امکانات مدرن، پشتیبانی شبکه، طراحی قابل توسعه و پشتیبانی از برنامه‌نویسی پیشرفته برای پروژه‌های صنعتی امروز بسیار مناسب است. این HMIها تجربه کاربری بهتر، کنترل دقیق‌تر و قابلیت‌های ارتباطی گسترده‌ای را در اختیار مهندسان و اپراتورها قرار می‌دهند.

HMI (Human Machine Interface) چیست و چه نقشی در اتوماسیون صنعتی دارد؟

Posted on by administrator

HMI یا رابط انسان و ماشین (Human Machine Interface)، یک واسط گرافیکی میان اپراتور و سیستم کنترلی است که امکان نظارت، کنترل و تنظیم پارامترهای صنعتی را به‌صورت بصری فراهم می‌کند.
در واقع HMI همان “پنل هوشمند” است که اطلاعات فرآیند، وضعیت تجهیزات و هشدارها را از PLC دریافت کرده و روی نمایشگر نشان می‌دهد.

تعریف فنی HMI

HMI دستگاهی است که داده‌های دیجیتال را از کنترلرها، سنسورها و درایوها دریافت کرده و آن‌ها را در قالب نمودار، عدد، آلارم و دکمه‌های مجازی برای اپراتور نمایش می‌دهد.
اپراتور نیز از طریق این واسط می‌تواند فرمان‌های کنترلی را به سیستم ارسال کند — برای مثال، تغییر سرعت نوار نقاله، روشن کردن موتور یا تنظیم دما.

اجزای اصلی HMI

  1. نمایشگر (Display Unit):
    شامل صفحه‌نمایش لمسی یا دکمه‌ای برای مشاهده داده‌ها.
  2. پردازنده داخلی:
    داده‌های دریافتی از PLC را پردازش کرده و به فرمت قابل نمایش تبدیل می‌کند.
  3. پورت‌های ارتباطی:
    شامل RS-232، RS-485، Ethernet، USB یا CANopen برای ارتباط با کنترلرها.
  4. نرم‌افزار طراحی HMI:
    برای ایجاد صفحات گرافیکی و تنظیم پارامترها مورد استفاده قرار می‌گیرد (مانند DOPSoft برای HMI دلتا).

نحوه عملکرد HMI

نمودار ساده ارتباط بین HMI و PLC در یک سیستم صنعتی:

[سنسورها] → [PLC] ↔ [HMI] ↔ [اپراتور]
  • PLC داده‌های وضعیت تجهیزات را می‌خواند.
  • HMI این داده‌ها را به شکل عدد، نمودار یا گرافیک نشان می‌دهد.
  • اپراتور می‌تواند از طریق لمس صفحه، فرمان جدیدی به PLC ارسال کند.

به این ترتیب، HMI نقش پل ارتباطی میان انسان و ماشین را ایفا می‌کند.

انواع HMI از نظر ساختار

  1. HMI متنی (Text HMI):
    نمایش اطلاعات به‌صورت عدد و متن ساده؛ مناسب برای ماشین‌های کوچک.
  2. HMI گرافیکی (Graphic HMI):
    دارای رابط لمسی رنگی با طراحی گرافیکی پیشرفته.
  3. HMI صنعتی پیشرفته (Industrial HMI):
    دارای پردازنده قدرتمند، ارتباط شبکه‌ای و قابلیت اتصال به چندین PLC.

کاربردهای HMI در صنعت

HMI تقریباً در همه بخش‌های اتوماسیون صنعتی نقش دارد:

  • کنترل و مانیتورینگ خطوط تولید
  • تنظیم پارامترهای ماشین‌آلات (سرعت، دما، فشار)
  • مشاهده وضعیت سنسورها و آلارم‌ها
  • کنترل هم‌زمان چند PLC
  • اتصال به سیستم‌های SCADA و MES برای جمع‌آوری داده‌ها

مزایای استفاده از HMI

  • افزایش بهره‌وری: اپراتور تمام فرآیندها را در یک صفحه کنترل می‌کند.
  • کاهش خطای انسانی: داده‌ها به‌صورت واضح و قابل فهم نمایش داده می‌شوند.
  • عیب‌یابی سریع: هشدارها و خطاها به‌صورت بلادرنگ (Real-Time) قابل مشاهده‌اند.
  • صرفه‌جویی در زمان: تنظیمات سیستم بدون نیاز به دسترسی مستقیم به تجهیزات انجام می‌شود.
  • قابلیت گزارش‌گیری و ثبت داده‌ها (Data Logging): برای تحلیل عملکرد خط تولید.

HMI دلتا (Delta HMI)

یکی از محبوب‌ترین برندهای HMI در صنعت، HMI دلتا (Delta HMI) است که به دلیل:

  • رابط کاربری آسان و نرم‌افزار DOPSoft
  • پشتیبانی از چندین پروتکل صنعتی (Modbus، Ethernet/IP، CANopen)
  • پایداری بالا و طراحی صنعتی مقاوم

در بسیاری از کارخانه‌ها مورد استفاده قرار می‌گیرد.

مثال صنعتی واقعی: کنترل خط بسته‌بندی با HMI دلتا

در یک کارخانه تولید نوشیدنی، از HMI دلتا برای کنترل و مانیتورینگ خط بسته‌بندی استفاده می‌شود.

ساختار سیستم:

  • PLC دلتا کنترل نوار نقاله، پمپ و سنسورها را انجام می‌دهد.
  • HMI دلتا داده‌ها را از PLC دریافت کرده و وضعیت پر شدن بطری‌ها را نمایش می‌دهد.
  • اپراتور از طریق HMI می‌تواند سرعت نوار نقاله و دمای سیستم حرارتی را تغییر دهد.

نتایج:

شاخص عملکردبهبود
زمان توقف خطکاهش 30٪
خطای تنظیمات دستیکاهش 70٪
سرعت نظارت بر فرآیندافزایش 40٪

تفاوت HMI با SCADA

ویژگیHMISCADA
مقیاسماشین یا خط تولیدکل کارخانه یا سایت صنعتی
ذخیره‌سازی دادهمحدودگسترده و شبکه‌ای
نوع کنترلمستقیم توسط اپراتوراز طریق سرور مرکزی
هزینهکمتربالاتر

نکات مهم در انتخاب HMI

  1. اندازه صفحه و رزولوشن: متناسب با پیچیدگی فرآیند.
  2. پورت‌های ارتباطی: پشتیبانی از پروتکل‌های مورد نیاز PLC.
  3. نرم‌افزار پشتیبانی: سازگار با برند کنترلر.
  4. درجه حفاظتی (IP Rating): مقاومت در برابر گردوغبار و رطوبت.
  5. قابلیت اتصال به شبکه: برای مانیتورینگ از راه دور.

جمع‌بندی

HMI رابط حیاتی بین اپراتور و ماشین‌آلات صنعتی است و با فراهم کردن نمایش گرافیکی فرآیندها، کنترل آسان، و گزارش‌گیری دقیق، بهره‌وری خطوط تولید را به شکل چشمگیری افزایش می‌دهد.
در ترکیب با PLC دلتا و سروو موتور دلتا، یک سیستم کنترل کامل، دقیق و کاربرپسند ایجاد می‌شود که پایه‌ی اصلی اتوماسیون مدرن را تشکیل می‌دهد.

PLC (Programmable Logic Controller) و نقش آن در اتوماسیون صنعتی

Posted on by administrator

PLC یا کنترل‌کننده منطقی برنامه‌پذیر یک سیستم دیجیتال تخصصی است که برای کنترل و نظارت خودکار فرآیندهای صنعتی طراحی شده است. این کنترلر با دریافت سیگنال‌های ورودی از سنسورها و تجهیزات اندازه‌گیری، پردازش داده‌ها بر اساس برنامه‌های از پیش تعریف شده و ارسال فرمان به عملگرها، امکان اجرای فرآیندها را با دقت بالا و بدون دخالت انسان فراهم می‌کند.

PLCها جایگزین سیستم‌های سنتی رله‌ای شده‌اند و به دلیل پایداری، انعطاف‌پذیری و قابلیت برنامه‌ریزی مجدد به ستون فقرات اتوماسیون در صنایع مختلف تبدیل شده‌اند.

معماری داخلی PLC

یک PLC از سه بخش اصلی تشکیل شده است:

  1. واحد پردازش مرکزی (CPU):
    مغز PLC است که برنامه‌های کنترلی را اجرا کرده و تصمیمات منطقی را بر اساس داده‌های ورودی اتخاذ می‌کند. CPU معمولاً شامل یک پردازنده، حافظه برنامه و حافظه داده است.
  2. واحد ورودی/خروجی (I/O):
    • ورودی‌ها (Input): سیگنال‌های دیجیتال یا آنالوگ از سنسورها، شستی‌ها، سوئیچ‌ها و ترانسمیترها.
    • خروجی‌ها (Output): فرمان‌ها به عملگرها شامل موتور، پمپ، شیر برقی، رله و نمایشگرها.
  3. منبع تغذیه (Power Supply):
    تغذیه ولتاژ DC یا AC برای عملکرد PLC و واحدهای I/O را فراهم می‌کند.

نمودار شماتیک عملکرد PLC در یک خط تولید:

[سنسورها] --> [واحد I/O ورودی] --> [CPU PLC] --> [واحد I/O خروجی] --> [عملگرها: موتور، پمپ، شیر]

زبان‌های برنامه‌نویسی PLC

PLCها به چند زبان برنامه‌نویسی صنعتی استاندارد قابل برنامه‌ریزی هستند:

  1. Ladder Diagram (LD):
    مشابه سیم‌کشی رله‌ای سنتی، محبوب‌ترین زبان برای تکنسین‌ها و مهندسان صنعتی.
  2. Function Block Diagram (FBD):
    برای طراحی منطقی پیچیده با بلوک‌های عملکردی آماده استفاده می‌شود.
  3. Structured Text (ST):
    زبان متنی شبیه برنامه‌نویسی سطح بالا، مناسب برای الگوریتم‌های پیچیده.
  4. Sequential Function Chart (SFC):
    برای نمایش فرآیندهای ترتیبی و گام‌به‌گام، مانند خطوط تولید مونتاژ.

کاربردهای PLC دلتا در صنعت

PLC دلتا (Delta PLC) به دلیل پایداری بالا، برنامه‌ریزی ساده و انعطاف‌پذیری، یکی از محبوب‌ترین PLCها در صنعت است.

موارد کاربرد:

  • کنترل موتورهای صنعتی و نوار نقاله
  • مدیریت سیستم‌های پمپاژ، تهویه و سرمایش صنعتی
  • هدایت فرآیندهای بسته‌بندی، پرکردن، و مونتاژ خودکار

مثال صنعتی واقعی

کارخانه تولید لوازم خانگی:
این کارخانه از PLC دلتا برای کنترل ۱۰ نوار نقاله و ماشین‌های بسته‌بندی استفاده می‌کند.

شاخص عملکردتغییر با استفاده از PLC دلتا
خطاهای انسانیکاهش ۸۰٪
سرعت تولیدافزایش ۲۰٪
مصرف انرژیکاهش ۱۵٪

شرح عملیاتی:

  • سنسورها وضعیت قطعات روی نوار نقاله را تشخیص می‌دهند
  • CPU تصمیم می‌گیرد کدام موتور یا ماشین بسته‌بندی فعال شود
  • خروجی به عملگرها ارسال شده و فرآیند تولید به صورت خودکار ادامه می‌یابد

این مثال نشان می‌دهد که PLC دلتا نه تنها ابزار کنترلی است، بلکه سرمایه‌گذاری مهمی برای بهبود بهره‌وری و کاهش هزینه‌ها نیز محسوب می‌شود.

مقایسه PLC با سایر سیستم‌های کنترل

ویژگیPLCPACDCS
کاربردخطوط تولید، ماشین‌آلاتسیستم‌های پیچیده صنعتیفرآیندهای پیوسته و بزرگ
انعطاف‌پذیریبالابسیار بالامتوسط
برنامه‌نویسیLadder، FBD، STزبان‌های مشابه PLC + توسعه‌پذیرگرافیکی و تخصصی
هزینهمتوسطبالاتربسیار بالا
مقیاسکوچک تا متوسطکوچک تا بزرگبزرگ و مجتمع

جمع‌بندی

PLCها، به ویژه PLC دلتا، ستون فقرات اتوماسیون صنعتی محسوب می‌شوند و نقش حیاتی در:

  • بهینه‌سازی فرآیندها
  • کاهش خطاهای انسانی
  • افزایش سرعت تولید
  • صرفه‌جویی در انرژی

دارند. با گسترش استفاده از تکنولوژی‌های هوشمند، آینده خطوط تولید بدون PLC تقریباً غیرقابل تصور است.

استعلام قیمت و مشاوره
02133985146
0
    سبد خرید
    سبد خرید شما خالی استبازگشت به فروشگاه
    ادامه خرید